2級土木施工管理技術（薬液注入）（令和3年度 後期） | 解答一覧

1. 圧縮強度試験は、スランプ、空気量が許容値以内に収まっている場合にも実施する。

2. 圧縮強度の3回の試験結果の平均値は、購入者の指定した呼び強度の強度値以上である。

3. 塩化物含有量は、塩化物イオン量として原則3.0kg/m³以下である。

4. 空気量4.5％のコンクリートの許容差は、±1.5％である。

塩化物含有量は、塩化物イオン量として原則3.0kg/m³以下である。

1. 土工機械の騒音は、エンジンの回転速度に比例するので、高負荷となる運転は避ける。

2. ブルドーザの騒音振動の発生状況は、前進押土より後進が、車速が速くなる分小さい。

3. 覆工板を用いる場合、据付け精度が悪いとガタつきに起因する騒音・振動が発生する。

4. コンクリートの打込み時には、トラックミキサの不必要な空ぶかしをしないよう留意する。

ブルドーザの騒音振動の発生状況は、前進押土より後進が、車速が速くなる分小さい。

1. コンクリート及び鉄からなる建設資材

2. 木材

3. アスファルト・コンクリート

4. 土砂

土砂

1. イ：工程計画　　ロ：安全衛生計画　　ハ：資材計画　　　　ニ：仮設備計画

2. イ：現地調査　　ロ：安全衛生計画　　ハ：資材計画　　　　ニ：工程計画

3. イ：工程計画　　ロ：資材計画　　　　ハ：安全衛生計画　　ニ：仮設備計画

4. イ：現地調査　　ロ：資材計画　　　　ハ：安全衛生計画　　ニ：工程計画

イ：現地調査　　ロ：資材計画　　　　ハ：安全衛生計画　　ニ：工程計画

1. イ：ダンプトラック　　　　　　ロ：自走式スクレーパ　　ハ：超湿地ブルドーザ　　ニ：大きな

2. イ：普通ブルドーザ（21t級）　　ロ：自走式スクレーパ　　ハ：ダンプトラック　　　ニ：小さな

3. イ：普通ブルドーザ（21t級）　　ロ：湿地ブルドーザ　　　ハ：ダンプトラック　　　ニ：大きな

4. イ：ダンプトラック　　　　　　ロ：湿地ブルドーザ　　　ハ：超湿地ブルドーザ　　ニ：小さな

イ：普通ブルドーザ（21t級）　　ロ：湿地ブルドーザ　　　ハ：ダンプトラック　　　ニ：大きな

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1. イ：実施工程　　ロ：工程計画　　ハ：進行状況　　ニ：作業能率

2. イ：実施工程　　ロ：工程計画　　ハ：作業能率　　ニ：進行状況

3. イ：工程計画　　ロ：実施工程　　ハ：進行状況　　ニ：作業能率

4. イ：作業能率　　ロ：進行状況　　ハ：実施工程　　ニ：工程計画

イ：実施工程　　ロ：工程計画　　ハ：進行状況　　ニ：作業能率

1. イ：作業C　　ロ：作業D　　ハ：1日　　ニ：18日

2. イ：作業B　　ロ：作業D　　ハ：2日　　ニ：19日

3. イ：作業C　　ロ：作業F　　ハ：1日　　ニ：19日

4. イ：作業B　　ロ：作業F　　ハ：2日　　ニ：18日

イ：作業C　　ロ：作業F　　ハ：1日　　ニ：19日

1. イ：幅木　　　ロ：手すり　　ハ：筋かい　　ニ：すき間

2. イ：幅木　　　ロ：手すり　　ハ：中さん　　ニ：すき間

3. イ：中さん　　ロ：筋かい　　ハ：幅木　　　ニ：段差

4. イ：中さん　　ロ：筋かい　　ハ：手すり　　ニ：段差

イ：幅木　　　ロ：手すり　　ハ：中さん　　ニ：すき間

1. イ：前照燈　　ロ：要求性能墜落制止用器具　　ハ：バックレスト　　ニ：または

2. イ：回転燈　　ロ：要求性能墜落制止用器具　　ハ：バックレスト　　ニ：かつ

3. イ：回転燈　　ロ：シートベルト　　　　　　　ハ：ヘッドガード　　ニ：または

4. イ：前照燈　　ロ：シートベルト　　　　　　　ハ：ヘッドガード　　ニ：かつ

イ：前照燈　　ロ：シートベルト　　　　　　　ハ：ヘッドガード　　ニ：かつ

1. イ：管理限界　　ロ：30　　ハ：多い　　　ニ：A工区

2. イ：測定限界　　ロ：10　　ハ：多い　　　ニ：B工区

3. イ：管理限界　　ロ：30　　ハ：少ない　　ニ：B工区

4. イ：測定限界　　ロ：10　　ハ：少ない　　ニ：A工区

イ：管理限界　　ロ：30　　ハ：多い　　　ニ：A工区

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1. イ：台数　　ロ：材料　　　　ハ：変化する　　　ニ：最適

2. イ：台数　　ロ：締固め度　　ハ：変化しない　　ニ：最大

3. イ：機種　　ロ：締固め度　　ハ：変化する　　　ニ：最大

4. イ：機種　　ロ：材料　　　　ハ：変化しない　　ニ：最適

イ：機種　　ロ：締固め度　　ハ：変化する　　　ニ：最大

1. 鉄は鉄鉱石（鉄の酸化物等）を精錬（還元）して作ったものであり、熱力学的には不安定な状態である。

2. 鉄の湿食は、常温状態で水と酸素の存在下で生じ、鉄がイオン化して水に溶解する電磁気学的反応である。

3. 鉄の湿食の腐食反応は、アノード反応とカソード反応が必ず等量で進行し、片方の反応が抑制されると他方の反応も抑制される。

4. 鉄の湿食反応が生じるために水と酸素の存在は不可欠であり、湿食を防止する基本対策は、水又は酸素の供給を絶つことである。

鉄の湿食は、常温状態で水と酸素の存在下で生じ、鉄がイオン化して水に溶解する電磁気学的反応である。

1. 異種金属接触腐食は、電位の異なる金属が接触し、電解質溶液が存在すると金属間に腐食電池が形成され、卑な金属が酸化（腐食）されることである。

2. 全面腐食は、鋼材表面状態が均一で均質な環境にさらされている場合、全面が均一に腐食する現象であり、腐食速度は速く、短時間で構造物に重大な悪影響を及ぼすことである。

3. 隙間腐食は、金属同士の接触部の隙間部分の金属が腐食される現象で、隙間内部での酸素イオン濃度が高まることによって、隙間内外で濃淡電池が形成され、酸素の多い内部がアノードとなって腐食することである。

4. 孔食は、金属が表面から孔状に侵食される腐食現象であり、不働態皮膜を形成した金属に発生しやすく、皮膜が酸素イオンにより局部的に破壊された部分で腐食が進行して孔が形成されることである。

異種金属接触腐食は、電位の異なる金属が接触し、電解質溶液が存在すると金属間に腐食電池が形成され、卑な金属が酸化（腐食）されることである。

1. 腐食は、雨水や結露水が流下しやすい腹板に比べ、濡れている時間が長いフランジや、桁端部の支承部近傍など水はけが悪く滞水しやすい閉塞箇所で生じやすい。

2. 鋼材の腐食速度は、乾湿が繰り返される環境下では気温の影響を受けるため、温度が上昇すると電気分解反応が促進されて腐食速度が大きくなる。

3. 海岸部において鋼材がさびやすいのは、飛沫化した海水によって大気中にもたらされた塩分が鋼材表面に付着して腐食反応を促進するためである。

4. 腐食環境は、鋼材表面に付着した塩分を洗い流す洗浄作用の有無やその程度、桁端部などの閉塞部などが結露によって湿気がこもるなど、橋各部の構造的要因により異なる。

鋼材の腐食速度は、乾湿が繰り返される環境下では気温の影響を受けるため、温度が上昇すると電気分解反応が促進されて腐食速度が大きくなる。

1. 電気防食は、鋼材に電流を流して表面の電位差を大きくして、腐食電流の回路を形成させない方法である。

2. 耐食性材料による防食は、使用鋼材そのものに腐食速度を低下させる合金元素を添加することによって改質した耐食性を有する材料を使用する方法である。

3. 被覆による防食は、鋼材を腐食原因となる環境から遮断することによって腐食を防止する方法で、非金属被覆と金属被覆がある。

4. 環境改善による防食は、鋼材周辺から腐食因子を排除することによって、鋼材を腐食しにくい環境条件下に置くものである。

電気防食は、鋼材に電流を流して表面の電位差を大きくして、腐食電流の回路を形成させない方法である。

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1. 構造物は、適切な頻度と方法で点検を行って防食の劣化や損傷状態を評価するとともに、必要に応じて適切な補修を行うことによって、鋼材の腐食を防止する。

2. 定期点検は、防食機構について劣化や損傷状況の程度を把握するとともに、健全度の評価や詳細調査の必要性の有無など各種の判定を実施する。

3. 点検の頻度は、着目部位や着目要素に応じてそれぞれ適切に設定すべきものであるが、国内の道路橋の場合、省令により不具合箇所が見つかり次第、行うことが基本と決められている。

4. 効率的かつ効果的な維持管理を行うためには、最新の橋の状況に基づき、また環境条件や損傷の状態等の様々なデータを総合的に評価・判断して対応する必要がある。

点検の頻度は、着目部位や着目要素に応じてそれぞれ適切に設定すべきものであるが、国内の道路橋の場合、省令により不具合箇所が見つかり次第、行うことが基本と決められている。

1. 防食の補修方法の検討にあたっては、現行の防食法が当初想定した防食機能と耐久性を発揮できたかについて確認する。

2. 構造的な要因で当初想定した防食機能や耐久性が発揮できなかった場合は、必要に応じて構造の改良を行うことが望ましい。

3. 部分補修と全面補修の選択は、使用目的や置かれた環境、防食方法とその仕様によって異なるため、構造計画を策定し十分に検討した上で決定する。

4. 全面補修は、補修後に防食性能や外観は一様になるが、一般に施工規模が大きくなることから、施工設備が大がかりなものとなり工期も長くなる。

部分補修と全面補修の選択は、使用目的や置かれた環境、防食方法とその仕様によって異なるため、構造計画を策定し十分に検討した上で決定する。

1. 付加重合反応は、主剤と硬化剤との化学反応によって塗料が硬化し塗膜が形成される。

2. 付加重合反応は、低温になると反応が遅くなるので、低温時にはウレタン化反応によって硬化する低温用の塗料がある。

3. 縮合重合反応は、湿気や熱等の働きで樹脂が硬化反応時にアルコール等を生成し、これを排出して塗料が乾燥し硬化する。

4. 酸化重合反応は、空気中の酸素と反応して硬化するので、塗膜の表面が最も遅く乾燥する。

酸化重合反応は、空気中の酸素と反応して硬化するので、塗膜の表面が最も遅く乾燥する。

1. 金属溶射は、鋼材表面に形成した溶射皮膜が、腐食因子の酸素と水及び腐食促進因子の塩類等を遮断すると共に、溶射材料の不動態皮膜で防食性能の向上をはかった防食法である。

2. 金属溶射部材の色彩は、梨地状の銀白色に限定されるが、溶射皮膜面に塗装を施すことにより色彩を自由に選定できる。

3. 溶射皮膜厚を細部においても確保できるよう、部材自由端の面取りを行う等の配慮が重要である。

4. 金属溶射の施工では、温度・湿度等の施工環境条件の制限があるとともに、下地処理と粗面処理の品質確保が重要である。

金属溶射は、鋼材表面に形成した溶射皮膜が、腐食因子の酸素と水及び腐食促進因子の塩類等を遮断すると共に、溶射材料の不動態皮膜で防食性能の向上をはかった防食法である。

1. 有機ジンクリッチペイントは、無機ジンクリッチペイントに比べて防錆効果はやや劣るが、密着性が良く素地調整程度3種による塗替え塗装に適用できる。

2. 無機ジンクリッチペイントは、錆や塗膜とは密着しないのでブラスト処理した鋼材面に塗付しなければならず、塗替え塗装に適用するのは難しい。

3. 無機ジンクリッチペイントは、亜鉛の犠牲防食作用による強い防錆力を有し、塗膜厚が大きいほど防錆効果の持続期間は長くなるが、塗膜が薄すぎると塗膜が割れたり剥がれたりする。

4. 無機ジンクリッチペイントは、空気中の水分によって付加重合反応して硬化するので、相対湿度が50％以下の場合には塗付作業は行わない。

無機ジンクリッチペイントは、錆や塗膜とは密着しないのでブラスト処理した鋼材面に塗付しなければならず、塗替え塗装に適用するのは難しい。

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1. エポキシ樹脂塗料下塗は、エポキシ樹脂の密着性、耐水性、耐薬品性の良さを利用した塗料で、防錆力の強い鉛・クロムフリー錆止めペイントと組み合わせて用いられる。

2. 超厚膜形エポキシ樹脂塗料は、1回のエアレススプレー塗りで300μm以上の厚さに塗付できるが、作業性が良くないので連結部や局部補修等の小面積の塗装に適用される。

3. 変性エポキシ樹脂塗料下塗は、エポキシ樹脂塗料を変性して密着性を向上させた塗料であり、十分に乾燥したフタル酸樹脂塗料や鉛・クロムフリー錆止めペイント等の塗膜の上にも塗重ねができるものもある。

4. 変性エポキシ樹脂塗料内面用は、エポキシ樹脂塗料を他の樹脂で変性して耐水性を向上させ、部材内面に適用でき、グースアスファルト舗設時の160℃程度の温度に耐えるので鋼床版裏面に適用できる。

エポキシ樹脂塗料下塗は、エポキシ樹脂の密着性、耐水性、耐薬品性の良さを利用した塗料で、防錆力の強い鉛・クロムフリー錆止めペイントと組み合わせて用いられる。

1. 中塗り塗料には、下塗り塗膜色の隠ぺいや硬化が進んだ下塗り塗膜に上塗り塗料を塗布した際に、上塗り塗膜が剥離するのを防ぐため、上塗り塗料に近い色の密着性のよい塗料を用いる。

2. 中塗り塗料の樹脂は、硬化塗膜への相溶性に優れており、下塗り及び上塗りに用いる塗料との塗重ねに支障のないものを用いる。

3. 上塗り塗料の主たる機能は、着色や光沢等、所要の外観が得られることと、水や酸素が塗膜内に滞留するのを抑制することである。

4. 上塗り塗膜は、耐水性や耐候性に優れており、環境によっては酸性雨及び火山性ガスの酸性やコンクリート等のアルカリ性に耐える付着性も必要である。

中塗り塗料には、下塗り塗膜色の隠ぺいや硬化が進んだ下塗り塗膜に上塗り塗料を塗布した際に、上塗り塗膜が剥離するのを防ぐため、上塗り塗料に近い色の密着性のよい塗料を用いる。

1. 現場ボルト接合部には、C-5塗装系の場合、本締め後、現場塗装までの間に錆が発生するのを防ぐため防錆処理ボルトを使用するのがよい。

2. 現場連結部は、塗料が付きにくく一般部に比べ塗膜の弱点となりやすいので、塗装作業の不十分さを補い長期耐久性に必要な膜厚確保のため超厚膜形エポキシ樹脂塗料を塗装する。

3. 現場溶接部近傍は、溶接や予熱による熱影響で塗膜劣化する可能性があるので未塗装とするが、未塗装範囲は発錆対策のため有機ジンクリッチペイントを塗付することが望ましい。

4. 現場溶接部の塗装は、スプレー塗装が望ましいが、施工上の制約でスプレー塗装ができない場合は、はけ塗り、又はローラー塗りとする。

現場溶接部近傍は、溶接や予熱による熱影響で塗膜劣化する可能性があるので未塗装とするが、未塗装範囲は発錆対策のため有機ジンクリッチペイントを塗付することが望ましい。

1. 素地調整程度1種は、ディスクサンダー法によるもので素地調整の効果は最も優れているが、周辺を粉塵等で汚すことのないように養生等を十分に行う。

2. 素地調整程度2種は、手工具で塗膜と錆を全面除去して鋼材面を露出させるものであるが、錆が多少残存したり、作業時間が長く費用も高くなるので大面積への適用は実用的ではない。

3. 素地調整程度3種は、死膜部分の劣化塗膜や錆を除去して鋼材面を露出させ、それ以外の活膜部分は塗膜表面の粉化物や付着物を除去し、活膜全体を軽く面粗しする。

4. 素地調整程度4種は、除錆作業と面粗しや清掃を行うものであるが、塗膜の防錆効果を良好に維持するには、塗膜の劣化状態が素地調整程度4種の程度で塗替えを行うことが望ましい。

素地調整程度3種は、死膜部分の劣化塗膜や錆を除去して鋼材面を露出させ、それ以外の活膜部分は塗膜表面の粉化物や付着物を除去し、活膜全体を軽く面粗しする。

1. 溶融亜鉛めっき面は、時間の経過とともに金属光沢が消失して灰色に変わったり、黒変したり白錆が生じたりすることがあり、美観性を高めるため塗装されることがある。

2. 溶融亜鉛めっき面は、化学的に不活性であり、海岸地帯のように飛来塩分の多い厳しい腐食環境では早期に亜鉛が消耗するため塗装を施すことがある。

3. 溶融亜鉛めっき面は、めっき部分の亜鉛が消耗して鋼材が腐食し始めた場合、再度めっきで補修を行うことは困難なことが多く、適切な時期に塗装で補修されることがある。

4. 溶融亜鉛めっき面に塗装を行う場合は、市街地等で周囲との色彩調和のため、手すり、高欄、照明柱等が塗装されることが多い。

溶融亜鉛めっき面は、化学的に不活性であり、海岸地帯のように飛来塩分の多い厳しい腐食環境では早期に亜鉛が消耗するため塗装を施すことがある。

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